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深孔加工用什么材质钻头
发布时间:2019-03-25 浏览:

在现代机械加工行业中,通常在加工孔深要求在5-8倍径称为常用标准钻头,在加工孔深在10倍径及以上加工孔深要求称为深孔加工钻头;即孔深与孔径之比;深孔加工钻头一般选用什么材质来加工,效果更好?


深孔钻切削力分布均匀,分屑、断屑性能好,钻削平稳可靠,钻削出的深孔直线性好,是机加工发展中重要环节也是最难掌控的;


深孔加工工艺复杂,深孔加工过程相对复杂,如果加工不当,易产生偏心,孔径偏大或排屑不畅等多种问题存在;所以需要控制好每个加工环节,才能有效保证整个深孔加工效果;


在机械制造业中,一般将孔深超过孔径10倍的圆柱孔称为深孔。深孔按孔深与孔径之比(L/D)的大小通常可分为一般孔深、中等孔深及特殊孔深3种。


(1)L/D=10~20,属于一般孔深。常在钻床或车床上用接长麻花钻加工。


(2)L/D=20~30,属于中等深孔。常在车床上加工。


(3)L/D=30~100,属于特殊深孔。必须使用深孔钻在深孔钻床或专用设备上加工。


2深孔加工难点


(1)不能直接观察到切削情况。仅凭声音、看切屑、观察机床负荷、油压等参数来判断排屑与钻头磨损情况。


(2)切削热不易传出。


(3)排屑较困难,如遇切屑阻塞则会引起钻头损坏;整体硬质合金内冷钻头是一种双刃螺旋槽带有内冷却孔的麻花钻头,在切削过程中高压切深液可以通过合金钻头内部注入切削液,可冲走铁屑并带走切削过程中产生的部分热量来进行排屑;不会在孔壁和刀具间产生摩擦,最大限度的保证加工工件表面光洁度及精度要求等;


(4)因钻杆长、刚性差、易振动,会导致孔轴线易偏斜,影响到加工精度及生产效率。


3深孔钻的类型、使用范围及工作原理 


深孔钻按排屑方式分为外排屑和内排屑2种,外排屑有枪钻、整体合金深孔钻(分为:有内冷却孔钻头和外冷却钻头);内排屑又分为BTA深孔钻、喷吸钻和DF系统深孔钻3种。


a)外排屑深孔钻(枪钻)专用设备加工使用


孔深超过10倍孔径时,加工出的孔是比较深的孔,可使用的钻头有深孔内冷合金钻头及枪钻;孔深达300倍径时就需要专门的技术,并采用单管或双管系统才能进行钻削; 在漫长地加工至这些孔底部的过程中,需要专门的运动机构、刀具配置以及正确的切削刃才能完成内室、凹槽、螺纹和型腔的加工;


b)BTA内排屑深孔钻  

c)喷吸钻   

d)整体合金深孔钻头—内排屑系统深孔钻

1-钻头 2-钻杆 3-工件 4-导套 5-切屑 6-进油口 7-外管  8-内管 9-喷嘴 10-引导装置 11-钻杆座 12-密封套

4.深孔加工时的注意事项


(1)深孔加工操作要点:主轴和刀具导向套、刀杆支撑套、工件支承套等中心线的同轴度应符合要求;切削液系统应畅通正常;工件的加工端面上不应有中心孔,并避免在斜面上钻孔;切屑形状应保持正常,避免生成直带状切屑;采用较高速度加工通孔,当钻头即将钻透时,应降速或停机以防损坏钻头。


(2)深孔加工切削液:深孔加工过程中会产生大量的切削热,并不易扩散,需要供给充足的切削液润滑冷却刀具。一般选用1:100的乳化液或极压乳化液,需要较高加工精度和表面质量或加工韧性材料时,选用极压乳化液或高浓度极压乳化液,切削油的运动黏度通常选用(40℃)10~500px2/s,切削液流速为15~18m/s;加工直径较小时选用黏度低的切削油;要求精度高的深孔加工,可选用切削油配比为40%极压硫化油+40%煤油+20%氯化石蜡。切削液的压力和流量与孔径及加工方式有着密切的关系。



3)为保证刀具使用寿命,最好采用自动走刀。


4)进液器、活动中心支承中的各导向元件如有磨损,应及时更换,以免影响钻孔精度。


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