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镗削加工刀具常见问题及方案
发布时间:2019-03-25 浏览:

镗削加工刀具常见问题及方案

镗削一般可在车床、镗床及加工中心上进行。镗削工序主要用于箱体、支架和机座等工件上的圆柱孔(见图5-39)、螺纹孔、端面和孔内沟槽的加工。当采用特殊附件时,也可加工内外球面、锥孔等;


镗削加工可以获得高的精度和高的表面质量,孔的精度可达IT6IT7,孔距误差不超过0.015mm,表面粗糙度a可达0.81.6μm


镗刀是镗削刀具的一种,按其切削刃数量可分为单刃镗刀、双刃镗刀和三刃镗刀;按其加工工艺分为粗加工镗刀和精加工镗刀;按其加工表面可分为通孔镗刀、盲孔镗刀、阶梯孔镗刀和端面镗刀;按其结构可分为整体式、装配式和可调式镗刀。

 

一、镗刀的特点

1.单刃镗刀

该类镗刀可以校正原有孔轴线的偏斜或位置误差,是结构最简单的刀具之一,其使用和刃磨便利,常为装夹结构。如图5-40a和图5-40b所示的镗刀分别用在车床上进行通孔和盲孔的加工。在镗床上进行通孔和盲孔的加工,这些结构均适用于孔的粗、精加工。其镗杆能长时期使用,可节省制造镗杆的材料和工时。单刃镗刀还可以通过调节或调换镗刀头加工尺寸不同的孔径,但调整费时,精度不易控制,对工人操作技术要求高,而且仅有一个切削刃,所以切削效率低。

 

2.微调镗刀 

适用于自动线、坐标镗床和数控机床上的微调镗刀,具有结构简单、制造容易、调节方便和精度高等特点。由拉紧螺钉和垫圈将调整螺母和镗刀头压紧在镗杆上,调节时,稍微松开拉紧螺钉,转动带刻度的调整螺母,就能使镗刀进行微调,然后旋紧拉紧螺钉。


3.浮动镗刀

1)浮动镗刀其特点如下:将浮动镗刀装入镗杆的方孔中,凭借自身两侧切削刃受到的切削力能自动平衡、定心其切削位置,因此不需夹紧,还能自动补偿由于镗刀安装误差、镗杆径向圆跳动或机床主轴偏差而造成的加工误差,因此能消除镗孔时径向力对镗杆的作用而产生的加工误差。


2)加工精度可达IT7IT6。加工铸铁孔a可达0.80.2μm,加工钢料孔a可达1.60。4μm。

 

3)由于无法纠正孔的直线误差和位置误差,因而要求预制孔的直线性好,表面粗糙度值a≤0.4μm

 

4)结构简单,刃磨方便,但操作费事,不能加工孔径太小的孔,而且对镗刀及镗杆的制造要求高,特别是加工镗杆上的方孔,其切削效率低于铰削。

 

4.机夹式深孔镗刀 

该类镗刀在结构上具有深孔刀具的共性,既有导向块,又有排屑孔或进切削液孔。机夹式深孔镗刀又分为机夹可转位式深孔镗刀和机械夹固式深孔镗刀,二者结构相似,但刀片和刀垫的装夹不同。前者使用方便,后者刚性好。

机夹可转位硬质合金深孔镗刀,导向块由导向垫和硬质合金导向块焊接而成,用螺钉夹固在镗刀体上,通过螺钉将刀垫上的可转位刀片紧固在镗刀体上,转动调整螺钉,带动调整斜铁轴向移动,可调整镗刀的径向尺寸。


5.模块式镗刀 

为了适应各种孔径和孔深的需要并减少镗刀的品种规格,设计了模块式镗刀;模块式镗刀即是将镗刀分为:基础柄、延长器、减径器、镗杆、镗头、刀片座、刀片等多个部分,然后根据具体的加工内容进行自由组合。这样不但大大地减少了刀柄的数量,降低了成本,也可以迅速对应各种加工要求,并延长刀具整体的寿命。显而可见,模块式镗刀具有一体式镗刀无法比拟的优势。当然,这也需要模块式镗刀具有高的连接精度和高的连接刚性,以及高的重复精度和高度的信赖性。总而言之,模块式镗刀系统具有很大的优势,但并不是说只要是模块式就好。必须从连接刚性、精度、操作性、价格等多方面来衡量。


二、镗刀的选择

镗削刀具的选择步骤如表


(一)粗镗刀的选用

粗镗刀以高的金属去除率为目的,主要功能是提高工作效率,因此粗镗刀要有高的强度。对于精度要求不高的孔,粗镗可以作为最终的工序。对于精度要求高的孔,粗镗可以切去毛坯孔的大部分余量,提高孔的尺寸精度、降低表面粗糙度值,为半精镗和精镗做好准备。

粗镗刀有单刃镗刀、双刃镗刀、多刃镗刀、可转位阶梯复合镗刀、大直径重载镗刀等。

(二)精镗刀的选用

1、单刃镗刀

当机床功率低而需要降低切削力、存在振动问题时,单刃镗刀是合适的选择。其能实现小公差、精确的圆度或理想的表面质量。

2、微调镗刀

在精镗加工中,为了使孔获得高的尺寸精度,要求镗刀能较方便而精确地调整尺寸。微调镗刀可以在机床上精确地调节镗孔尺寸。

3、浮动镗刀

单件、小批生产,加工直径较大的孔,选择浮动镗刀是比较合适的。

4、减振镗刀

当刀具悬伸为5倍刀具直径及以上时,振动通常是机床实现高生产效率的限制因素;从而只能降低切削速度、进给量和背吃刀量。这时建议使用减振镗刀,该刀具具有减振系统,可将振动减至最低,从而可以增加切削参数,同时实现更加可靠的无振动加工过程、小公差、理想的表面质量和显著提高的金属去除率。


三、镗削过程中可能出现的问题与对策

(一)粗镗削过程中可能出现的问题与对策


(二)精镗削过程中可能出现的问题与对策

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